SKU가 늘수록
재고가 안 맞는 이유는 무엇인가요?

재고가 안 맞는다는 연락은 대체로 같은 시점에 옵니다.
품번을 늘린 다음 달입니다.

취급 상품이 늘었으니 오차도 늘었다고 이해하면 절반만 맞습니다.
실제로는 상품 수보다 관리 대상 수가 훨씬 빠르게 늘어난 것이고, 창고의 절차와 인력은 그 속도를 따라가지 못한 것입니다.

이 글은 SKU가 늘 때 재고가 어긋나는 지점을 네 곳으로 나눠 정리한 것입니다.
어디서 생겼는지 알면 되돌릴 수 있습니다.

1. 품번이 아니라 조합이 늘어난다

의류에서 SKU는 품번 단위가 아니라 품번 × 컬러 × 사이즈 단위로 셉니다.
재고를 세는 최소 단위가 여기이기 때문입니다.

설명을 위해 한 가지 경우를 가정하겠습니다.
실제 브랜드의 수치가 아니라 구조를 보여드리기 위한 예시입니다.
품번 하나가 컬러 5종, 사이즈 4종으로 전개된다고 하겠습니다.

품번 수	컬러	사이즈	관리해야 할 SKU 수
1	5	4	20
10	5	4	200
30	5	4	600
50	5	4	1,000

가정한 전개 폭(컬러 5 × 사이즈 4)을 적용한 계산값입니다.
실제 전개 폭은 브랜드마다 다릅니다.

품번을 20개에서 30개로 늘렸다면 상품 기획서에는 열 줄이 추가된 것입니다.
그러나 창고에서는 200개 항목이 추가된 것입니다.
이 격차가 오차의 출발점입니다.

여기에 하나가 더 붙습니다.
같은 품번의 컬러 5종은 서로 닮았습니다. 블랙과 차콜, 아이보리와 크림은 창고 조명 아래에서 구분이 쉽지 않습니다.
사이즈는 라벨을 봐야 알 수 있습니다.
즉 늘어난 200개 항목은 서로 다른 물건 200개가 아니라, 겉보기가 비슷한 물건 200개입니다.
사람이 육안으로 틀리기 좋은 조건이 완성됩니다.

2. 오차가 생기는 네 자리

재고 오차는 창고 전체에서 고르게 생기지 않습니다.
네 지점에 몰립니다.
공통점은 총 수량은 맞는데 SKU가 서로 바뀐다는 것입니다.

① 입고 검수 — 들어온 것과 등록한 것이 다르다

사입처에서 온 물건을 세어 등록하는 단계입니다.
오차는 대개 수량이 아니라 배분에서 생깁니다.
블랙 M 10장, 차콜 M 10장이 들어왔는데 블랙 M 20장으로 등록되는 식입니다.
총 20장은 맞으니 검수 화면에서는 이상이 없습니다.

이 단계가 밀리면 뒤가 전부 밀립니다.
DCF가 검품에 SKU당 평균 60초를 배정하고, 불량 검출률 99%를 유지하며, 일 최대 6만 점까지만 받는 것은 이 자리에서 속도를 내면 뒤에서 되돌릴 수 없기 때문입니다.

② 로케이션 배치 — 같은 자리에 다른 SKU가 섞인다

SKU가 늘면 보관 자리가 부족해집니다.
이때 가장 흔한 대응이 비슷한 상품을 한 칸에 몰아 넣는 것입니다.
블랙과 차콜이 같은 칸에 들어가고, 사이즈가 섞입니다.
시스템상 로케이션은 하나인데 실물은 두 종류입니다.

DCF가 행거 수용량 30만 벌 이상을 접지 않는 형태로 확보하고, 다품종 소량에 맞춘 피킹 동선으로 운영하는 이유가 여기 있습니다.
자리가 모자라면 섞이고, 섞이면 재고는 그날부터 어긋납니다.

③ 피킹 — 옆 칸을 집는다

오차가 가장 많이 생기는 자리입니다.
주문서에는 블랙 M이 적혀 있는데 옆 칸의 차콜 M을 집습니다.
출고는 정상 처리되고, 소비자에게는 다른 색이 갑니다.
시스템에서는 블랙 M이 한 장 빠지고, 실물에서는 차콜 M이 한 장 빠집니다. 이 시점에 두 개의 SKU가 동시에 틀립니다.

그리고 이 오차는 소비자가 교환을 신청해야만 드러납니다.
신청하지 않으면 창고 안에서는 아무 일도 일어나지 않은 것으로 남습니다.

④ 반품 재입고 — 돌아온 물건이 원래 자리로 가지 않는다

반품은 한 번에 여러 SKU가 섞여서 들어옵니다.
검수하고, 재판매 가능 여부를 판정하고, 다시 로케이션에 넣습니다.
이 과정에서 자리를 틀리면 ②와 같은 상태가 되고, 판정을 미루면 재고에 잡히지 않은 물건이 창고 한쪽에 쌓입니다.

DCF는 반품이 재판매 가능 상태로 돌아오기까지 평균 24시간을 기준으로 운영합니다.
생산·사입처 불량으로 판정된 건은 D+1에 처리합니다.
반품을 쌓아 두지 않는 것이 재고 정확도 관리의 일부이기 때문입니다.

3. 왜 뒤늦게 발견되나

위의 네 가지에는 공통점이 있습니다. 총 수량이 맞습니다.

주문관리 프로그램은 총 재고 수량과 출고 건수를 대조합니다.
블랙 M이 차콜 M으로 나갔더라도 출고 1건, 재고 1감소는 그대로입니다.
시스템은 정상으로 판정합니다.
재고 수량은 맞아 보입니다.

그래서 오차는 실물을 세어 볼 때만 드러납니다.
그런데 SKU가 1,000개로 늘어난 상태에서 실사는 하루 이틀에 끝나지 않습니다.
시즌 중에는 출고를 세워야 하는 부담도 있습니다.
이번 달도 넘기고, 다음 달도 넘깁니다.

결국 드러나는 시점은 대개 둘 중 하나입니다.

• 시즌 재고 정리 때. 남은 물량을 정리하려고 세어 보니 시스템 수량과 다릅니다.
  이미 판매 시즌이 끝난 뒤라 부족분은 결품, 초과분은 이월 재고가 됩니다.
• 물류사를 옮길 때. 이관 입고 시점에 전수로 세면서 차이가 드러납니다.

두 경우 모두 오차가 생긴 날로부터 몇 달이 지난 뒤입니다.
시간이 지나면 원인 규명이 어려워집니다.
재고 오차의 실질적인 손해는 수량 자체보다 이 지연에서 나옵니다.

4. 되돌리는 방법

재고 오차는 “다음부터 조심하겠습니다”로 해결되지 않습니다. 순서가 필요합니다.

1단계 — 히스토리 분석으로 원인 구간을 찾는다

DCF는 재고를 항시 확인하실 수 있도록 운영합니다.
월말이나 분기말을 기다릴 필요가 없습니다.
수량이 맞지 않는 것을 발견하시면 그 시점에 히스토리 분석을 요청하시면 됩니다.
입고 검수·로케이션 배치·피킹·출고·반품 재입고의 처리 기록을 역순으로 대조해 어느 단계에서 어긋났는지를 특정합니다.

2단계 — 책임 소재를 확정한다

원인 구간이 나오면 책임이 정해집니다.
사입처 입고 수량 자체가 달랐던 것인지, 창고 처리에서 어긋난 것인지가 기록으로 갈립니다.
이 단계 없이 배상을 논의하면 협상이 되고, 협상이 되면 다음 달에 같은 일이 반복됩니다.

3단계 — 과실이면 배상한다

확인 결과 트랜쇼 과실로 판정되면 배상합니다.
계약서에 적힌 대로 처리합니다.
반대로 화주사 측 원인으로 확인되면 그 근거를 기록과 함께 전달드립니다.
양쪽 모두 같은 절차를 씁니다.

이관 시점의 전수조사가 기회인 이유

재고를 전수로 세는 일은 평상시에는 하기 어렵습니다.
출고를 세워야 하고, 인력이 하루 이상 묶이기 때문입니다.
그런데 물류사를 옮길 때는 어차피 물건이 전부 움직입니다.
이미 세워진 시간 안에서 셀 수 있습니다.

DCF는 이관 입고 시점에 재고를 전수로 확인해 화주사와 대조합니다.
기존 업체의 시스템 수량과 실물 차이는 이 단계에서 드러납니다.
2023년 이후 182개사를 이관했고, 평균 안착은 주말을 포함해 4일, 배송 중단은 2일입니다.
그 2일이 재고 데이터를 실물에 맞춰 다시 세우는 시간이기도 합니다.

단계	확인하는 것	DCF 기준
입고 검수	SKU별 배분이 맞는지	SKU당 평균 60초 · 불량 검출률 99% · 일 최대 6만 점
보관	SKU가 섞이지 않는 자리가 있는지	행거 30만 벌 이상 · 다품종 소량 피킹 동선
출고	피킹 오차가 속도 때문에 생기지 않는지	입고 기준 8시간 내 출고 99% (집계 2026년 1~6월)
반품	재입고가 밀려 재고 밖에 쌓이지 않는지	재판매 복귀 평균 24시간 (사입처 불량 D+1)
확인 주기	언제 재고를 볼 수 있는지	항시 확인 가능
오차 처리	원인 규명과 배상 절차가 있는지	히스토리 분석 후 트랜쇼 과실 시 배상
이관 시	인수인계 시점에 전수로 세는지	입고 시점 전수 확인 후 화주사 대조

SKU가 늘어나는 것은 브랜드가 커지고 있다는 뜻입니다.
줄일 이유는 없습니다.
늘어난 조합을 감당할 수 있는 자리와 절차, 그리고 어긋났을 때 원인을 찾는 기록이 있으면 됩니다.
2026년 9월 기준 DCF가 운영 중인 화주사는 62개사이고, 누적으로는 182개사입니다.